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Acero de Damasco

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Acero de Damasco
hoja de un cuchillo adamascenado

El acero de damasco (denominado también como acero damasquino) es un acero crucible empleado y elaborado en Oriente Medio en la elaboración de espadas desde el 1100 a. C.|1100 hasta el 1700. Las espadas de acero de Damasco eran legendarias por su dureza y su filo "casi eterno", eran muy aclamadas en Europa. La técnica empleada para su elaboración es hoy en día un debate entre Metalurgicos especialistas en la elaboración del acero. Las espadas de acero adamasquinado se conocían por los patrones de sus hojas, hoy en día se emplea en la elaboración de cuchillos de alta gama.

El origen del término Damasco

Los orígenes del nombre asignado a este tipo de aceros permanece hoy en día en controversia. sin embargo parece seguro que la palabra hace referencia a las espadas elaboradas antaño en Damasco, a pesar de ello existen diferentes fuentes igualmente probables para detallar el nombre. Una procede del trabajo de un Herrero armero: el autor al-Bīrūnī ya hace referencia a la elaboración de espadas por el uso de palabras como Damasqui. Otro autor Al-Kindi, hace referencia a las espadas elaboradas en Damasco como damascenas. Esta palabra se emplea como un Epíteto de en varias leyendas del este de europa (Sabya Damaskinya o Sablja Dimiskija significa "espada damascena") de lo que podría indicar que procedía de leyendas bulgaras o serbias del Principe Marko, una figura histórica de finales del siglo XIV en lo que hoy es la República de Macedonia.

Manufactura

Las espadas originales de acero de Damasco se elaboraron en las vecindades de Damasco, Siria, en el periodo que va desde el año 900 hasta 1750. El acero de Damasco era una especie de aleación que tenía al mismo tiempo las cualidades de dureza y flexibilidad, una combinación que lo convertían en un material especial para la construcción de buenas espadas. Se cuenta que las primeras espadas adamasquinadas se encontraron por los europeos durante las Cruzadas, en este momento se ganaron su reputación de poder cortar un pedazo de seda en el aire, y de poder cortar una roca sin llegar a perder su filo.

Los herreros de la India y Sri Lanka quizás en el 100 a. C. desarrollaron una técnica conocida como acero wootz que elaboraba un acero con muy poco contenido de carbono, en una pureza desconocida en la época. Se añadía cristal durante el fundido del hierro y se calentaba con Carbón vegetal. El cristal actuaba como un agente que hacía fluir las impurezas de la mezcla permitiendo que afloren a la superficie durante el enfriamiento. Miles de Acerías se encontraron en el área de Samanalawewa en Sri Lanka que elaboraban acero al carbón hasta comienzos del año 300.[1] Estos hornos de las acerías se ubicaban de tal forma que los vientos procedentes del oeste: los Monzones provocaban la succión necesaria para poder soplar y calentar el horno. Los sitios de elaboración del acero se de Sri Lanka se han datado mediante Carbono 14 en el año 300. La técnica creada aquí se fue propagando lentamente a lo largo del mundo hasta llegar a Turkmenistan y a Uzbekistan a lo largo del 900, y al Oriente Medio sobre el 1000.

Este proceso de elaboración del acero se refinó en el Oriente Medio, elaborando sus propios aceros, o trabajando los aceros wootz adquiridos en la India. El proceso exacto es desconocido hoy en día, pero se sabe que en la manufactura los Carburos llegaban a precipitar en forma de micro particulas ordenadas en capas o bandas en el cuerpo de la hoja. Los carburos son más duros permiten dar esta característica mixta de dureza y flexibilidad, ideal para las espadas.

Pérdida de la técnica

Por razones que no están claras hoy en día, pero que posiblemente estén relacionadas con la extinción de las minas de Tungsteno y/o Vanadio de Asia central, sea como fuere el proceso se dejó de realizar por los herreros de Asia durante 1750 (finales del siglo XVIII). Apareciendo en diferentes vertientes siglos después.

Literatura

  • G. Juleff, "An ancient wind powered iron smelting technology in Sri Lanka", Nature 379 (3), 60-63 (January, 1996)
  • Eric M. Taleff, Bruce L. Bramfitt, Chol K. Syn, Donald R. Lesuer, Jeffrey Wadsworth, and Oleg D. Sherby, "Processing, structure, and properties of a rolled ultrahigh-carbon steel plate exhibiting a damask pattern," Materials Characterization 46 (1), 11-18 (2001).
  • J. D. Verhoeven, "A review of microsegregation induced banding phenomena in steels", J. Materials Engineering and Performance 9 (3), 286-296 (2000).
  • J. D. Verhoeven, A. H. Pendray, and W. E. Dauksch, "The Key Role of Impurities in Ancient Damascus Steel Blades", JOM 50 (9), 58-64 (1998).
  • J. Wadsworth and O. D. Sherby, "On the Bulat — Damascus steel revisited," Prog. Materials Science 68, 25-35 (1980).

Kochmann, W., Reibold M., Goldberg R., Hauffe W., Levin A. A., Meyer D. C., Stephan T., Müller H., Belger A., Paufler P. (2004). "Nanowires in ancient Damascus steel". Journal of Alloys and Compounds 372: L15–L19. ISSN 0925-8388. Levin, A. A., Meyer D. C., Reibold M., Kochmann W., Pätzke N., Paufler P. (2005). "Microstructure of a genuine Damascus sabre". Crystal Research and Technology 40 (9): 905–916. DOI:10.1002/crat.200410456. Reibold, M., Levin A. A., Kochmann W., Pätzke N., Meyer D. C. (16). "Materials:Carbon nanotubes in an ancient Damascus sabre". Nature 444: 286. DOI:10.1038/444286a.

Referencias

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Referencias e información de imágenes pulsando en ellas.
  1. Juleff, 1996



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Alberto Mengual

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