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Revocos

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Revoco sobre Piedra

Los Revocos son Revestimientos Continuos ejecutados con mortero de cal o yeso, y cuyo aglomerante actúa con agua y arena.

En algunos casos pueden agregarse otros componentes denominados aditivos, para modificar las características del revestimiento, como por ejemplo hacer que un mortero modifique sus tiempos de endurecimiento para trabajarlo. Los aditivos también pueden cambiar el color del material.

Dentro de los revocos consideramos los realizados con mortero de cemento o con mezcla de cemento y cal, denominados Enfoscados; y los compuestos por resinas sintéticas o monocapa.

Jaharreado

La primer capa de revoco que se aplica sobre la superficie del paramento como base, recibe el nombre de jaharreado.

Características de los Revocos

Este revestimiento consigue su estructura pétrea una vez aplicado, ya que a través del tiempo aumenta su impermeabilidad y dureza. De manera tal que cumple con la función de proteger los paramentos prolongando la vida de los elementos que protege.

El empleo de revocos se remonta a los tiempos de la antigua Grecia y Roma. Posteriormente, ya en el siglo XIX y principios del XX adquieren un gran auge con algunas modificaciones en su uso y composición. Es la época en que se utilizan molduras diversas, muchos elementos ornamentales de gran valor estético, recercados, etc.

Del mismo modo, los morteros se realizan con sillares de piedra o similares, los cuales todavía siguen usándose en algunos casos.

Ya con la aparición del cemento de España entre 1930 y 1940, se sustituyeron estos materiales por enfoscados y otros.

El Yeso

El yeso es un conglomerante aéreo que se endurece en contacto con el aire.

Cuando se realiza la mezcla del yeso con el agua, con el amasado, esta mezcla se va cristalizando obteniendo su dureza durante treinta minutos aproximadamente, tiempo en el cual se genera un importante desprendimiento de calor.

La cantidad de agua para el amasado varía según la aplicación de la mezcla. La resistencia mecánica de esta masa está en función justamente de la cantidad de agua.

Esta pasta de yeso no tiene buena adherencia sobre piedra y maderas; también debe tenerse en cuenta que el hierro entra en oxidación al contacto con la mezcla, por ello debe protegerse previamente o descartarlo por ser inadecuado a tal efecto.

Norma Española RY-85

Esta normativa está referida a clasificación de yesos, su denominación y aplicaciones. Es de cumplimiento obligado en todo el territorio español. Esta norma define los controles a realizar, los ensayos de tipo químico, mecánico o de trabajabilidad que deban realizarse a la recepción del material.

Clasificación de yesos

YG

Yeso grueso de la construcción, llamado yeso negro. Se usa como pasta de agarre en obra, tabicados y guarnecidos de paramentos. Se usa siempre como elemento de base o soporte, nunca para terminaciones.

YF

Denominado yeso fino o yeso blanco de construcción, es de granulometría mucho mas fina que el anterior. Se usa para enlucidos en paredes interiores.

YP

Similar a los anteriores pero de mayor dureza. Se usa para prefabricados; tiene mayor resistencia.

E-30

Es la escayola común. Se utiliza en prefabricados, para tabiquería y techos.

E-35

Es escayola especial. De mayor pureza y resistencia que la anterior. Se utiliza en decoraciones, tanto en los prefabricados como en su puesta en obra.

La Cal

La cal es el conglomerante más usado en la ejecución de revocos tradicionales. Existen dos tipos de cales de acuerdo a su forma de endurecimiento:

  • Cal Aérea

La cal aérea endurece en contacto con el aire.

La cal aérea se obtiene al calentar rocas calizas a una temperatura superior a 900º C, ésto da como resultado óxido de calcio, comunmente llamada cal viva.

La roca caliza se encuentra en la naturaleza en forma de roca sólida de color blanco, posee gran poder de absorción de agua, y hasta absorbe el vapor ambiental.

Al producirse la unión de la cal viva y el agua, se forma el hidróxido de calcio, al cual denominamos comunmente cal apagada, en este proceso se desprende gran cantidad de calor.

  • Cal Hidráulica

La cal hidráulica endurece con el aire o en contacto con agua.

La cal hidráulica contiene arcillas, por ello fraguan en contacto con el aire y el agua, aún cuando está inmersa en ella. Su obtención es similar a la de las cales aéreas: se calcina la roca por capas, se realiza la hidratación a través de un control de temperatura que desprende la cual no debe superar los 120º C, luego se pasa por cedazos obteniéndose la cal en polvo lista para su uso.

Áridos

Los áridos se integran al amasado a modo de armazón del conglomerado, dándole al mismo gran resistencia al choque y a la abrasión. Por otro lado ofrece al revestimiento el color y la textura.

Podemos clasificar los áridos naturales en :

  • Áridos extraídos de arenas de mina, de alto contenido de sílice y
  • Áridos obtenidos del machaqueo de piedras de mármol.

También pueden emplearse otras arenas de diferentes procedencias, siempre que estén libres de sales solubles o alcalinas ya que estas sales pueden provocar la disgregación de los morteros o la aparición de eflorescencias en su superficie.

A fin de evitar estos efectos, conviene efectuar un lavado intenso de los áridos a utilizar para eliminar las sales que pudieran contener. Debe cuidarse la dosificación del mortero en cuanto a la cantidad de agua, ya que si se ha realizado el lavado, queda agua de la misma y puede producirse un aumento de la humedad provocando así la pérdida de resistencia de la pasta de amasado.

Condiciones a Cumplir por los Áridos

  • Grano Uniforme
  • Homogeneidad
  • Compactación
  • Carencia de restos orgánicos o grietas
  • Resistencia al fuego
  • Buena adherencia para utilizarse en morteros

Agua

El Agua mezclada con el conglomerante permite producir la pasta. Al evaporarse la misma, la pasta logra el estado sólido deseado.

Deben descartarse aguas con contenido de sales porque al igual que lo visto con los áridos, pueden producirse eflorescencias o manchas en el revestimiento.

Son válidas las aguas potables, por tanto, son las que se emplean para estos casos. Debe prestarse atención a la correcta dosificación.

Aditivos

Los aditivos comprenden un conjunto de productos cuya función consiste en modificar las condiciones naturales de los morteros.

Los más frecuentes son:

  • Aditivos que modifican cualidades de los morteros.

Son aglutinantes que producen una unión mejor de la masa, aumentan la dureza y densidad, por ello son más durables. Un revestimiento con menor porosidad será menos vulnerable o alterable pues evita la penetración de humedad o suciedad u otros productos que alteren su composición y buen estado.

  • Aditivos que modifican los tiempos de fraguado.

Estos aditivos controlan el tiempo de endurecimiento, prolongando así los tiempos de trabajabilidad de la pasta.

  • Aditivos con color.

Se obtiene a partir de sustancias de origen mineral. Para los revocos deben considerarse las propieades cáusticas de la cal.

La causticidad de la cal hace desaparecer, por medio de una reacción química, los tonos oscuros de la masa.

Por ello, al efectuar la preparación deben usarse tonos claros obtenidos con pigmentos minerales inorgánicos.

Teniendo en cuenta que estas mezclas se realizan en forma manual y a pie de obra, resulta muy difícil volver a obtener el mismo color de la pasta; por ello debe programarse previamente su ejecución, y los lugares y formas donde se producirán las juntas de trabajo. Así se evita que los cambios de color o tonalidad puedan deslucir el resultado final.

Ejecución de Morteros y Pastas

En la ejecución de los revocos, los morteros más utilizados son los de cal, y algunas veces los mixtos o bastardos.

El primer mortero que se aplica en la superficie tiene mayor cantidad de arena por ser mas profunda. La proporción aproximada es de 1:4, es decir, una (1) parte de cal y cuatro (4) partes de arena.

En las capas siguientes, va disminuyendo la cantidad de arena llegando a una dosificación 1:3. Estas son dosificaciones orientativas que dependen del tipo y calidad de los elementos que lo componen.

El mortero de cal fragua lentamente, y a los ocho días de aplicado se obtiene una resistencia aparente, continuando con su proceso de endurecimiento durante los meses siguientes hasta conseguir su aspecto pétreo. Ese fraguado prolongado facilita la puesta en obra del mismo. Es un mortero de relativa elasticidad que es capaz de absorber ciertos movimientos producidos por asentamientos en el soporte base sin inconvenientes.

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